Landshut se convertirá en 2010 en la primera fundición sin emisiones del mundo

En la industria automovilística, el tema de la protección del medio ambiente hace tiempo que dejó de ser «sólo» un tema de bajo consumo y buenos valores de emisiones de escape, porque, por supuesto, también hay que tener en cuenta la producción de un vehículo, así como su eliminación al final de su vida útil, si se quieren obtener resultados significativos.

El Grupo BMW lleva muchos años distinguiéndose en todos los ámbitos, lo que también se refleja en los cinco premios sucesivos que ha recibido como la empresa automovilística más sostenible del mundo. El siguiente paso se dará en 2010 en la fundición de BMW en Landshut, que será la primera fundición del mundo que funcione sin emisiones.

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Para ello, en el futuro se utilizarán aglutinantes inorgánicos especialmente respetuosos con el medio ambiente en la producción de machos de arena en la fundición por gravedad. Estos nuevos aglutinantes garantizarán una reducción del 98% de las emisiones de residuos de combustión y harán totalmente superfluos algunos sistemas de depuración del aire de escape.

De los aproximadamente 1,8 millones de piezas de fundición producidas anualmente en Landshut, con un peso total de 45.000 toneladas, cerca de la mitad se fabrican mediante el ya mencionado proceso de fundición por gravedad con machos de arena y, por consiguiente, con una reducción significativa de las emisiones en el futuro. Se utilizan unas 120 toneladas de arena al día, de las que el 90% pueden reciclarse.

Los compuestos inorgánicos ya se utilizan en la producción de cárteres y culatas de aluminio para los motores diésel de seis cilindros. A partir de 2010, el proceso respetuoso con el medio ambiente se utilizará en toda la fundición de metales ligeros.

Pero no sólo el medio ambiente se beneficia de la nueva tecnología: como el aluminio líquido se solidifica más rápidamente en las nuevas circunstancias, también aumenta la resistencia de los componentes. Como resultado, pueden alcanzarse mayores presiones de encendido, aumenta el rendimiento teórico del motor y los desarrolladores de motores tienen así aún más posibilidades de optimizar el motor.

La limpieza de las herramientas de fundición con hielo seco, que consumía mucha energía y era necesaria para eliminar los residuos de la combustión, ya no es necesaria. Gracias a las mejores posibilidades de refrigeración de las piezas fundidas, la velocidad máxima de trabajo de la fundición también aumenta un diez por ciento.

El Dr. Wolfgang Blümlhuber, jefe de la fundición de metales ligeros: «Las inversiones en equipos y herramientas y el esfuerzo de desarrollo que realizamos se amortizarán en pocos años gracias al aumento de la productividad y al ahorro en mantenimiento de herramientas, extracción de herramientas y naves y postratamiento del aire de escape.»